Ознакомьтесь с нашей политикой обработки персональных данных
  • ↓
  • ↑
  • ⇑
 
Записи с темой: машиностроение (список заголовков)
17:06 

Бренды Советской эпохи: "Трактора"

23:00 

Строительство суперверфи на Дальневосточном заводе «Звезда» в Большом Камне

Оригинал взят у smitsmitty в Строительство суперверфи на Дальневосточном заводе «Звезда» в Большом Камне


В Большом Камне реализуется проект по возведению судостроительного комплекса. Здесь будут строиться танкеры, газовозы, суда ледового класса, элементы морских платформ и многое другое. Под катом, ежегодный репортаж со строительной площадки суперверфи.

Панорама на строительство судоверфи, открывающаяся с видовой площадки завода
1.
Судостроительный завод "Звезда" строится в городе Большой Камень Приморского края с 2009 года.
2.
Первоначально проект создавали и начали реализовывать Объединенная судостроительная корпорация (ОСК) и южнокорейская кораблестроительная компания Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering Co. (DSME, подразделение концерна Daewoo).
3.
Впоследствии в 2012 году DSME вышла из проекта, а ОСК уступила пакет из 75% минус две акции Дальневосточного центра судостроения и судоремонта (ДЦСС, включающий верфь "Звезда" и ряд других судостроительных площадок) консорциуму "Современные технологии судостроения", созданному Газпромбанком и "Роснефтью".
4.
В прошлом году стоимость строительства верфи оценивалась в 111,7 млрд рублей, пусковой очереди - 60 млрд рублей. Как ожидается, новая площадка начнет работу в 2018 году и приступит к производству морской техники и оборудования для разведки, добычи и транспортировки углеводородного сырья.
5.
В частности, танкеров водоизмещением до 350 тыс тонн, газовозов емкостью до 250 тыс. куб м, судов ледового класса, специальных судов спусковым весом до 29 тыс тонн, элементов морских платформ для освоения арктических шельфовых месторождений нефти и газа.
6.

7.

8.
Строительство блока корпусных производств на территории строящегося судостроительного комплекса "Звезда"
9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.
Строительство камер очистки, окраски и сушки корпусных конструкций на территории строящегося судостроительного комплекса "Звезда"
29.

30.

31.
Заместитель руководителя группы монтажа оборудования судостроительного комплекса "Звезда" Сергей Меркулов.
32.




--
--
Спасибо за внимание!
--
-Использование фотоматериала разрешается только при моем личном согласии.
-Если вы используете фотографии в некоммерческих целях не забывайте ставить активную ссылку на мой журнал.
-Все снимки, размещенные в этом журнале, моего авторства, если не написано обратное.
-Текстовое описание объектов использовано из открытых источников
smitsmitty




@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, Дальневосточный завод Звезда, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Приморский край, СУДОСТРОЕНИЕ

11:00 

Производство фронтового бомбардировщика Су-34. НАЗ им. Чкалова

Оригинал взят у gelio в Производство фронтового бомбардировщика Су-34. НАЗ им. Чкалова

Новосибирский авиационный завод им. Чкалова — одно из крупнейших самолётостроительных предприятий России, входящее в состав компании «Сухой». В начале 90-х годов завод начал разрабатывать истребитель-бомбардировщик Су-34 поколения 4+. С 2006 года началось серийное производство этих машин. На октябрь 2015 года на вооружении ВВС России стоит 73 единицы.

В настоящее время самолёты Су-34 принимают участие в боевых действиях в Сирии.


1. По классификации НАТО фронтовой бомбардировщик Су-34 получил кодовое обозначение Fullback («Защитник»;). Самолёт предназначен в первую очередь для уничтожения сухопутных войск, ПВО и кораблей противника.













2. По своим боевым возможностям Су-34 относится к поколению самолётов «4+». Конкурировать в ближнем воздушном бою с истребителями большинство бомбардировщиков не способно. Сказывается больший вес и меньшая манёвренность. Но этот самолёт сочетает в себе скорость и подвижность истребителя с ударными возможностями бомбера.












3. Цех агрегатной сборки Су-34.












4. Сборка каналов воздухозаборников.












5.











6. Контроль качества клёпки.










7. На стапелях производят стыковку трёх фрагментов будущей машины: головной части, воздухозаборника и хвостовой части.











8. Всего Су-34 содержит 57 тысяч деталей.










9.













10. Установка встроенного пушечного вооружения калибром 30 мм и боекомплектом на 150 выстрелов.












11. После проверки фюзеляжа на герметичность («дождевание»;), изделие попадает в цех окончательной сборки.











12.










13. Подготовка под клепку.












14. В прошлом году НАЗ им. Чкалова выпустил 18 машин, план на 2015 год аналогичный.











15. Монтаж трубопроводов систем самолёта.












16.












17. Процесс клёпки одной машины занимает около 2,5 месяца.














18. Средний возраст основного состава рабочих и специалистов завода составляет 40 лет.














19. Когда фюзеляж готов, к делу приступают монтажники систем и оборудования, в их руках машина превращается в «живой» организм, приобретая все необходимые системы.












20.













21. НАЗ им. Чкалова дает работу более чем 7 тыс. человек, гарантирует зарплату около 40 тыс. рублей.














22.













23. Помимо выполнения гособоронзаказа, с 2004 года предприятие совместно с российскими и зарубежными партнёрами работает над проектом Sukhoi Superjet 100 (SSj-100) — российским региональным самолётом. Завод выпускает носовой и хвостовой отсеки фюзеляжей, а также горизонтальное и вертикальное оперения.












24. Сборка горизонтального оперения – стабилизатора лайнера.












25. Несмотря на автоматизацию многих производственных процессов, профессии сборщик-клёпальщик и слесарь-сборщик по-прежнему остаются самыми востребованными на самолётостроительном производстве.













26. После агрегатной сборки отсеки фюзеляжа и оперения отправляются на его окончательную сборку в Комсомольск-на-Амуре (Хабаровский край) филиал ЗАО «Гражданские самолёты Сухого» (КнАФ).













27. Вернёмся к Су-34.

Перед сдачей изделия заказчику авиазавод производит испытания, которые длятся около двух месяцев. Испытания проводятся вне населённых пунктов на расстоянии примерно 150-170 км от Новосибирска.














28. За один испытательный полёт на машине тестируются 350 режимов. Проверяются общая работоспособность систем самолёта, двигателей, бортового и радиолокационного оборудования. Лётные качества машины проверяют на предельно низких и максимально больших высотах в сверхзвуковом режиме.









29. Экипаж 34-ки состоит из двух человек — штурмана и лётчика. Сидят они по бокам друг от друга. Компактное расположение кресел пилота и штурмана позволяет членам экипажа поочередно покидать рабочее кресло и отдыхать в закабинном отсеке, распрямляясь в полный рост.

Благодаря сплюснутой носовой части фюзеляжа Су-34 получил прозвище «Утёнок».











30. В хвостовой балке размещен РЛС заднего обзора и вспомогательная силовая установка (ВСУ), которая позволяет запускать двигатель без дополнительного источника питания на земле. Наличие ВСУ расширяет количество аэродромов базирования и делает работу лётчиков более комфортной — не нужно ждать запуска основных двигателей, для достижения оптимальной температуры в кабине.













31. Многофункциональная РЛС дальностью обзора воздушных целей до 120 км позволяет сопровождать до 10 объектов и вести обстрел 4 целей одновременно.













32. Кабина выполнена в виде цельнобронированной капсулы с использованием титановой брони (толщина до 17 мм), бронирован и расходный бак самолёта. В общей сложности на самолёте почти полторы тонны брони – что резко повышает «живучесть» машины и защищённость экипажа.












33. На Су-34 установлены двухконтурные турбореактивные двигатели с регулируемым соплом АЛ-31Ф. Именно они позволяют самолёту набирать скорость до 1900 км/ч. Их производят на Уфимском моторостроительном производственном объединении (УМПО) и АО НПЦ «Салют»












34. Максимальный взлётный вес самолёта достигает 45 тонн, радиус действия может превышать 2000 км. Бомбардировщик оснащён системой дозаправки в воздухе, которая позволяет дополнительно увеличивать дальность полёта.














35. Самолёт способен подниматься на высоту до 15 км и нести на себе до 8 тонн боевой нагрузки — 12 ракет класса «воздух-земля» или «воздух-воздух», а также неуправляемые ракеты и бомбы.













36. Впервые Су-34 применялись в ходе войны в Южной Осетии в качестве прикрытия действий ударной авиации, ведя радиоэлектронную борьбу с элементами грузинской ПВО.

Сейчас сделанные в Новосибирске бомбардировщики принимают участие в военной операции России в Сирии для атак позиций боевиков ИГИЛ.












37. Стоимость одного самолёта Су-34 — 1,5 млрд рублей.

В рамках действующей госпрограммы вооружения, ВВС должны получить 124 самолёта к 2020 году и полностью заменить ими Су-24.






@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВИАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, НАЗ им. В.П.Чкалова, Новосибирск, Новосибирская область

18:00 

Арзамасский Завод коммунального машиностроения

Оригинал взят у e_strannik в Арзамасский Завод коммунального машиностроения
Все видели технику убирающую и моющую наши улицы, вывозящую мусор из наших дворов, и откачивающую нечистоты из септиков в загородных домах. Однако, мало кто задумывался над тем, кто ее производит. До недавнего времени и я думал, что все это оборудование изготавливают те же автозаводы, что и производят  шасси, но нет. Полгода назад я показывал вам как делают цистерны для топливовозов на Грабовском Автомобильном заводе, а теперь покажу как делают коммунальную технику на еще одном предприятии холдинга - Арзамасском Заводе коммунального машиностроения (КОММАШ).





1. Немного истории. Официальной датой основания завода считается 26 октября 1934 года. Предприятие выпускало сельскохозяйственную технику и в штате было всего 67 человек. В годы Великой Отечественной Войны в помещении МТМ была развернута мастерская по ремонту авиационной техники. В послевоенный период авторемонтная мастерская переименовывается в машинно-тракторную.

В 1949 году в мастерской организуется 5 цехов: моторно-монтажный с кузницей, токарный, по изготовлению емкостей и электросварки, литейный и деревообрабатывающий.

15 марта 1951 года мастерская реорганизована в механический завод, выпускающий полевые тракторные вагоны ПВ-14, цистерны емкостью 11,6 и 2,11 кубометра и стройдетали. В ноябре 1953 года завод передается в Главное управление ремонтных предприятий Министерства сельского хозяйства РСФСР и получает новое название: Арзамасский ремонтный завод. С 60-70-х гг. определяется основной профиль Завода – выпуск коммунальных машин по направлению ВКХ, в котором КОММАШ до сих пор является неоспоримым лидером отрасли.

В 90-е годы линейка производимой техники пополняется мусоровозами и машинами для очистки дорог.



2. Производство коммунальных машин начинается с конструкторского бюро.



3. Ватман и кульманы давно ушли в прошлое. Все проектирование ведется на компьютерах на современнейшей платформе SolidWorks.



4. После знакомства с конструкторским бюро пройдемся по цехам завода с Главным технологом ОАО "КОММАШ" Сергеем Шокуровым.



5. Современное оборудование завода позволяет выпускать машины мирового уровня. Часть продукции идет на экспорт.



6. Начнем с заготовительного производства. Плазменная резка металла “КРИСТАЛЛ” (Россия).



7. На заводе 3 подобных агрегата, но есть и станки импортного производства. Например, комплексы лазерной резки металла “PLATINO” (Италия) и “AXEL LVD” (Бельгия).



8. Для сварки в основном используются инверторные сварочные полуавтоматы с ЧПУ “Fronius” (Австрия).



9.



10. С 2010 года ОАО «КОММАШ» перешёл на сварку аргонной смесью "Линда - газ".



11. Благодаря заботе об охране труда завод уже несколько лет работает без серьёзного травматизма



12. Почти готово!



13. Производство цистерн для вакуумных машин.



14. Вакуумные машины предназначены для вакуумной очистки выгребных ям и канализационных колодцев, транспортирования и выгрузки в местах утилизации жидких отходов, не содержащих горючих и взрывоопасных веществ.



15. Идем в механообрабатывающий цех.



16. На заводе используют токарно-револьверные станки с ЧПУ HAAS SL-20, SL-30 и SL-40.



17.



18. Горизонтальный обрабатывающий центр STEINEL BZ26



19. Производственный потенциал завода огромен, но и российские гаечные ключи никто не отменял :).



20. Имеется и оборудование российских производителей.



21. Сборка механизмов.



22. Окраска.



23. Завершающая стадия производства - сборка. Шасси КАМАЗ перед сборочным цехом.



24. На предприятии используют систему TFM - всеобщее управление потоком (Total Flow Management) и Junjo, карточки, где указывается последовательность дальнейших операций с поступившими на участок деталями. Это повышает эффективность производства.



25. В сборочном цехе людей мы не застали, обед. Хотели вернуться после обеда, но увы, тайминг. Остались без фоточек. :(.



26. Сейчас на заводе изготовляют большой заказ на коммунальную технику для Крыма. В следующем году и там можно будет встретить машины с логотипом "КОММАШ"



27. Заключительный штрих. Подготовка и наклейка логотипов на произведенное оборудование.



28.



29. Готовая продукция.  Предприятие использует импортные комплектующие, но сейчас полным ходом идет импортозамещение. К сожалению, гидравлику без потери качества заменить нельзя, поэтому приходится её закупать в Италии.



30. Комбинированная дорожная машина.



31.



32. Новинка! Вакуумная машина на шасси ГАЗ Next.



33. Мусоровозы с боковой загрузкой. На заводе разработан универсальный захват, позволяющий обслуживать различные виды контейнеров.



34.



35. На заводе локализовано производство мусоровозов с задней загрузкой по лицензии "KOBIT ко. s.r.о." (Чехия).



Короче, надумаете покупать коммунальную технику для вашего коттеджного поселка обратите внимание на машины Арзамасского Завода коммунального машиностроения.

Спасибо Компании КОММАШ за приглашение посетить Арзамасский завод коммунального машиностроения, интереснейшую экскурсию по Арзамасу и окрестностям и вкусный сувенир - городецкий пряник.




@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, Арзамас, КОММАШ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Нижегородская область

20:00 

Энгельсский локомотивный завод

Оригинал взят у yelkz в Энгельсский локомотивный завод


19-го августа состоялось торжественное открытие Энгельсского локомотивного завода и вместе с открытием была представлена первая изготовленная на заводе секция нового двухсекционного электровоза 2ЭВ120 (2-секционный ЭлектроВоз, скорость 120 км/ч). Соответственно образец успели показать на Пятом Международном железнодорожном салоне «ЭКСПО 1520» ну и в общем до этого достаточно скудной информации о проекте стало побольше (первые фотографии, какая-то техническая информация и т.п.). Ну а на днях в составе блог-тура мне уже удалось побывать на самом заводе в Энгельсе и посмотреть на новый проект и этапы сборки своими глазами, о чём и спешу поделиться.

Но для начала всё-таки немного общей информации. Энгельсский локомотивный завод относится к Первой Локомотивной Компании - проект российских инвесторов и канадской компании Bombardier Inc. (один из крупнейших в мире машиностроительных компаний, специализирующихся в том числе и на производстве локомотивов).
В 2012-м году на окраине города Энгельс (Саратовская область), по сути дела на территории представляющую собой огромную несанкционированную свалку, на чали с нуля возвозить завод по по канадским технологиям. Назначение предприятия - выпуск магистральных грузовых электровозов нового поколения. Сейчас уже можно увидеть первые действующие образцы этого проекта - одна секция 2ЭВ120 уже готова, ещё три секции находятся в разной степени готовности, к концу года должны быть готова два двухсекционных локомтива, которые будут отправлены на сертификацию. По завершении всех сертификаций, к концу 2016-го должен начаться уже серийный выпуск электровоз для России и стран СНГ (да и вообще везде, где есть колея 1520 мм). Мощности завода позволяют выпускать в год до 150 локомотивов (300 секций).

Особенности нового локомотива:
- электровоз двойного питания (работает как на сетях переменного тока, так и на сетях постоянного) - в данный момент большая часть действующих в России электровозов заточена только под один тип сетей, из-за чего в местах стыков требуется замена локомотивов (например при движении из Саратов в стороны Москвы или Питера перемена с переменного на постоянный происходит на станциях Узуново или Рязань-2 - стоянка в среднем 30 минут)
- конструкционная скорость - 120 км/ч; мощность каждой секции - 9600 кВт; двухсекционный локомотив может тащить до 7200 тонн (стандартных 120 вагонов по 60 тонн)
- наличие вспомогательного дизель-генератора, т.н. «Дизель последней мили» - для маневровых работ. Как полноценный дизель-локомотив использовать не может, но порядка 3,7 км полный груженный состав может протащить в случае необходимости.
- экплуатационные температуры от -55 до +45.



Отправляемся на экскурсию по заводу. В данный момент он находится в состоянии пуско-наладки - в данный момент здесь работает инженерная фирма до окончания сертификации. Тем ни менее возведение всех корупсов уже завершилось, и хотя ещё не все станки до конца смонтированны (закупка и поставка уже полностью проведена, однако монтаж ещё не завершен), в данный момент на предприятии уже отсуществлен выпуск первых тестовых образцов.

На обширной территории завода очень чисто-аккуратно. Весь чернозём (вместе с обильно покрывающим его мусором, которые был до этого) был снят и уже на суглинке осуществлено строительство новых корпусов. Все коммуникации (электричество, вода, обогрев, кислород и углекислый газ для сварки) к ним идут преимущественно воздушным путём - проще эксплуатировать и обслуживать:







Начинаем осмотр с цеха изготовления рам тележек. Первые тележки изготоваливались на энгельскосском заводе ЗМК, однако в дальнейшем изготовление и комплекс 3D-измерений-тестирований будет производится здесь:



Специальное помещение для измерений с особым температурным контролем. Сверху сдвигается крыша и готовые изделия опускают туда краном:



В каждом цеху кстати достаточно много кранов. Интересно то, что управлять ими можно как из кабины сверху, так и снизу специальным пультом-джойстиком:



Инженер-крановщик демнстирует нам возможности именно второго типа управления, который имеет свои плюсы - можно точно позиционировать детали в станках-крепежах. Верхняя же кабина нужня для того, чтоб видеть весь зал целиком, так сказать "общую картину" - иногда полезно бывает управлять краном именно так:







Сборочно-сварочный цех, где готовятся рамы кузова:





Все заготовки отмечены и промаркированы:



Из таких вот небольших элементов свариваются элементы покрупнее, потом ещё больше и в итоге получаются огромные каркасы:







Нам демонстрируют один из станков для сборочно-сварочных работ: все детали сначала устанвливаются в специальные станки (которые для удобства работы ещё можно потом всяческие вращать), и только потом начинает осуществляться сварка:



А вот это уже готовая деталь:



Каждая сваренный элемент проверяется инженером Отдела Технического Контроля - у них там огромные журналы, где казалась бы простая боковина может проверяться по сотне разных параметров:



Везде различные схемы и чертежы. Какие-то достаточно наглядные, какие-то менее понятные:





Чем мне нравятся все эти заводы западного образца (известные по многичесленным программам на ТВ) - это т.н. "культурой производства". Везде чистота и порядок (хотя казалось бы производство не сказать, что стерильное - режут, шлифуют, варят. Тем ни менее везде инструменты на специальных стендах - сварочные аппараты и пылесосы если не используются - аккуратно стоят в сторонке:





Различные информационные стенды:



Пример работы со станком: деталь варится в одном положении, потом для удоства - чтоб не тянутся или не нагибаться - переворачивается в другое положение и продолжается работа:





Для удобства передвижения по территория (всё-таки огромные и ходить там от одного цеха до другого может быть достаточно долго) инженерами используются велосипеды. Такое уже приходилось видеть например на Саратовской ГЭС (где цех тоже имеет протяженность больше километра):







После окончания сборки рамы кузова и каркаса кузова локомотива - можно в случае возникновения каких-то небольших деформаций-вмятин использовать специальную электромагнитную листоправильную машину (правят погнутые листы):



Хотя большая часть кузова собирается здесь, крыша изготовливается отдельно (в данном проекте - из алюминия) и монтируется уже в самом конце, то же касается тележек:



Перемещение же по цехам корпуса происходит вот на такой технологической тележке, на которую корпус грузят после окончания сборки-проверки:



На этой тележке корпус попадает в трансбордерный цех.
Специальная машина трансбордер перемещает корпус по цеху, откуда он попадает в те или иные отсеки для проведения тех или иных работ. При перемещении по цеху, корпус вместе с тележкой находится внутри этой машины:









Цех дробеструйной обработки корпуса:



Цеха для грунтовочных и окрасочных работ:





В данный момент корпус одной из секций локомотива как раз находится в покраске:



Следующий этап - перемещение уже готового корпуса в цех конечно сборки, где в него производится установка уже всех агрегатов: пультов управления, силовых установок, компрессоров, трансформаторов и т.п.:
Здесь такое чувство, что не просто чисто - а вообще стерильно (попасть в цех можно либо в специальной обуви, либо в бахилах):



В этом цеху может осуществляться одновременная сборка 8 секций локомотивов:



В данный момент проект является поистине интернациональным - различные элементы закупаются не только в России, но и в Германии, Франции, Италии, Швейцарии и Польше.
Однако в данный момент активно планируется локализация - где-то 80-85% элементов будут производится-заказываться в России:





Интересный и крайне необходимый элемент - в каждой секции будет распологаться туалет, на месте осуществляющий температурную обработку отходов (ни запаха, ни каких-то выборосов - всё в пыль):





Элементы управления монтируются здесь же:





Монтаж токоприемников на крыше:





Комплектация одной из секций локомотива:





















Пульт управления локомотива:





Установка на тележки производится уже в самом конце, после окончания монтажа:







Сразу же здесь проводится первый тест - локомотив должен пройти через эту габаритную рамку, дабы удовлетворять стандартам "РЖД":



А здесь, уже в тестовых цехах стоит секция локомотива за номером 001, которая демонстрировалась на выставке в Москве:







Внутри немного тесно (оно и понятно - не пассажирский вагон), однако передвигаться можно вполне неплохо, я по крайней мере прохожу нормально:



А вот кабина очень просторная и удобная:









Даже микроволновка и холодильник уже сразу предусмотрены. Одним словом мне прям очень нравится:



Проходим через склад - ещё один пример культуры производства - образцовые порядок и всё везде подписано:



Специальное лифтовое хранилище для мелких деталей. В зависимости от необходимости вызывается те или иные секции:







Ну а на другой стороне за цехами располагается испытательный полигон (виднеется ветка с контактной сетью - которая поначалу вызвала у меня большое удивление - всё-таки здесь железная дорога неэлектрифицирована - а оказывается это не РЖД):



Вот такой завод - пока можно сказать, что работает в тестовом режиме (в ожидании сертификации), однако сейчас уже способен выдавать полный производственный цикл. К концу же 2016-го должен заработать на полную мощность и обеспечить работой около 1700 специалистов. Кстати специально для одного из стимулов привлечения специалистов позади подстанции (которая кстати запитана от БАЭС и способна обеспечивать не только потребности завода, но и питать близлежащие посёлки) строятся 3 50 квартирных дома-малосемейки для работников завода:







Одним словом - восторг. Даже при том, что пока нет возможности наблюдать полную загруженность завода. И даже при том, что я очень люблю поезда (и кажется был бы рад при любом раскладе). Это действительно - очень такой современный завод того вида, что больше привыкаешь видеть в каких-то зарубежных рекламных проспектах, но никак не надеешься увидеть в окрестностях родного города. Очень важный проект для области и надеюсь для развития железнодорожной системы страны, да.

И да, огромное спасибо заместителю главного конструктора Гаркавенко Андрею Евгеньевичу за подробную экскурсию, руководству завода за согласование этой экскурсии и cheepok за организацию блог-тура!



@темы: ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, ZAVODFOTO из ЖЖ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Саратовская область, Энгельс, Энгельсский локомотивный завод

18:01 

123 Авиаремонтный завод

Оригинал взят у fotografersha в 123 Авиаремонтный завод
В этом году одним из новых направлений развития ОАК стала поддержка жизненного цикла самолетов; и сегодня мы побываем на 123 Авиационном ремонтном заводе (123-АРЗ) – самом крупном и успешном в городе Старая Русса.

123 АРЗ


Сегодня на летном поле и в заводских цехах стоит более 20 машин. Большинство из них были выпущены в 1985–1990 годах.
123 АРЗ


Срок службы Ил-76 на сегодняшний день – сорок лет. Перед специалистами завода стоит задача – разобрать воздушное судно, перебрать движки, выполнить необходимый ремонт, чтобы самолет мог надежно работать еще долгое время.
123 АРЗ


Только что прилетевшим на аэродром завода Илам предстоит провести здесь около пяти месяцев.
123 АРЗ


За это время с воздушного судна демонтируют агрегаты и двигатели, выполнят их ремонт, где потребуется, заменят начинку, заново покрасят, после чего будет установлен срок службы самолета до очередного ремонта, который составит 16 лет.
123 АРЗ



123 АРЗ


Большая часть машин предназначена для российских военно-воздушных сил (сегодня на вооружении ВВС состоит более 100 транспортных Ил-76).
123 АРЗ



123 АРЗ


Некоторые самолеты, специально доработанные под нужды иностранных заказчиков, улетят в Китай, Индию или Алжир.
123 АРЗ


Планируется, что выручка 123-АРЗ на 2015 год составит до 5 млрд рублей. По словам управляющего директора завода Андрея Сахарова, к августу текущего года завод выполнил до 80 % государственного заказа 2015 года.
123 АРЗ


Только за последние три года штат увеличился на 700 сотрудников – до 2 500 человек.
123 АРЗ


За несколько лет сотрудники предприятия смогли увеличить выручку в пять раз больше (по сравнению с 2000 годом) благодаря возрастающим объемам выпускаемой в рамках ГОЗ продукции и развитию экспортных программ.
123 АРЗ


В 1973 году Ташкентское авиационное производственное объединение им. В. П. Чкалова начало выпуск транспортно-десантных машин Ил-76.
Всего за годы работы выпустили около 950 самолетов. Более двух сотен из них до сих пор находится на службе российских вооруженных сил, часть числится во флоте частных авиакомпаний, остальные – у зарубежных заказчиков.

Производство Ил-76 в Ташкенте полностью прекращено в прошлом году, когда на доработку в Россию было отправлено два незавершенных борта. Зато у российских авиаремонтников фронт работ стал существенно расширяться.
123 АРЗ


Для того, чтобы избежать недоразумений с поставкой комплектующих – крепежей, кронштейнов, сот – в Старой Руссе постепенно разворачивается собственное производство отдельных деталей и агрегатов. Список наименований подобных деталей для самолетов уже занимает несколько десятков страниц.
123 АРЗ


Новое оборудование нужно и для других видов работ: ремонта двигателей, винтов и прочих изделий. Как показал опыт, собственное производство позволяет максимально удовлетворить потребности ремонта.
123 АРЗ


В этом году году на заводе завершили первую очередь модернизации: построили малярный корпус, на базе цеха механической обработки создали участок высокотехнологичного оборудования; также создали вертикальный обрабатывающий центр с уникальной возможностью обработки по 5 координатам для изготовления деталей сложной пространственной формы.



В большинстве цехов работы по реконструкции площадей либо еще идут, либо уже подходят к окончанию.



Перед покраской ненужные участки заклеивают бумагой.
123 АРЗ


Надписи внутри готовы к нанесению.
123 АРЗ


В малярном цеху начинается покраска деталей.
123 АРЗ


Завод постепенно внедряет программу импортозамещения. Около 60 % наиболее востребованных деталей уже изготавливаются собственными силами. Болты, гайки, прокладки – все раньше приходилось закупать у поставщиков. Теперь эта проблема решена. Например, более 4 тыс. наименований прокладок, которые используются для ремонта двигателей Д-30КП, в полном объеме производят на предприятии с помощью лазерных комплексов.



Имеющиеся резиновые детали во время капитального ремонта меняются полностью. Тем не менее, прежде чем пустить комплектующие в производство, необходимо пройти множество согласований с разработчиками и изготовителями – без письменного разрешения детали в серию не идут.



На заводе освоили и процесс изготовления стеклопакетов из ориентированного органического стекла, которые применяются на Ил-76. Ориентированное стекло – это разогретое при определенной температуре и растянутое по разным осям на заданную толщину особое стекло высокой прочности, и работа с ним требует профессиональных навыков.
123 АРЗ


На Ил-76 стоит порядка 88 стекол, и на каждое из них нужна своя пресс-форма. Для внутреннего и внешнего стекла они разные. Причем на предприятии собственными силами делают не только сами пресс-формы, но и стекла. Из 88 стекол на данный момент уже освоено 32.
123 АРЗ


К началу 2015 года на развитие производственно-технической базы и перевооружение производства было направлено более 2,1 млрд рублей. Эти средства пошли на строительство порядка 25 тыс. м2 новых производственных площадей, реконструкцию аэродрома, склада ГСМ, а также трех производственных корпусов цеха по ремонту самолетов Ил-76 и Л-410 с устройством в каждом корпусе наливных полов, модернизацией откатных ворот и инженерных коммуникаций.
123 АРЗ

В России сегодня летают десятки малых транспортных самолетов Л-410 чешского производства, которые, конечно, удобнее ремонтировать дома.
123 АРЗ


L410 в ангаре после испытательного полета.
123 АРЗ


Еще одним важным видом деятельности работы 123 АРЗ стал ремонт двигателей.
Несколько лет назад двигательное направление натолкнуло руководство на идею развить не совсем профильное для завода направление энергетики. Так, в Старой Руссе отслужившие свой срок двигатели АИ-20 переоборудовали для установок теплоэлектростанций. Вот уже несколько лет электричество и тепло предприятие не закупает на оптовом рынке энергетики, а производит самостоятельно, снабжая часть близлежащих кварталов.



На территории предприятия реализован ряд необычных идей в области промышленного дизайна, посмотреть на которые приезжают жители как родной Новгородской, так и соседних областей.
123 АРЗ


Также в последние время все больше туристов стараются совместить экскурсию по местам Достоевского, который работал в тарой Руссе над романами «Бесы», «Подросток» и «Братья Карамазовы» с посещением авиаремонтного завода.

Посмотреть на то, как осуществляется производство авиатехники, съезжаются не только представители различных промышленных предприятий, отдыхающие и школьники Новгородской области, но также жители Санкт-Петербурга, Москвы и других городов.
В течение года через музей завода проходит более тысячи экскурсантов.
123 АРЗ


За три прошедших года заводская территория преобразилась: появилась зеленая аллея, были установлены стальные макеты самолетов, выполнявших фигуры высшего пилотажа.
123 АРЗ

123 АРЗ


По правилам пожарной безопасности на территории предприятия находится много открытых водоемов. На самых больших рабочие установили фонтаны.
123 АРЗ


На сегодняшний день Россия и западные страны содержат сотни гражданских, военных и транспортных самолетов отечественного производства, срок эксплуатации которых составляет от двадцати до пятидесяти лет. Естественно, что каждое воздушное судно нуждается в периодическом ремонтном обслуживании.
123 АРЗ


Около года назад в состав ОАК вошло девять авиаремонтных предприятий, занимающихся ремонтом воздушных судов для министерства обороны и других ведомств.
123 АРЗ


Сегодня портфель заказов 123 АРЗ распланирован до 2025 года. Помимо транспортников Ил-76 здесь планируют обслуживать новые машины, например, модернизированные Ил-76-90-МДА, к выпуску которых ульяновский завод Авиастар-СП приступил в прошлом году.
123 АРЗ





@темы: 123 АРЗ, ZAVODFOTO из ЖЖ, АВИАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Новгородская область, Старая Русса

15:00 

Тольятти: автосалон "MOTOREXPO-2015"

Оригинал взят у chronograph в Тольятти: автосалон "MOTOREXPO-2015"
В Тольятти прошёл юбилейный, 20-й автосалон "MOTOREXPO-2015". Небольшой фоторепортаж с этого мероприятия.



01. Тольяттинский автосалон традиционно проходит в конце сентября в универсальном спортивном комплексе "Олимп".


02. Часть техники представлена на улице.


03. Внутри. Стенд АвтоВАЗа понравился больше всего. Пожалуй это было лучшее оформление за все прошедшие годы.


04. Концепт XRAY


05. Особое внимание посетителей было приковано к Лада - Веста, которая на днях была запущена в серийное производство.


06.


07.


08. Детская зона


09.


10.


11.


12.


13. Концепт Веста кросс


14.


15.


16. Посмотрим других производителей. BMW 3-й серии


17. Новый Пассат


18. Фольксваген Мильтиван Т6


19. Фольксваген Каравелл Т6


20. BMW Х4


21. Lamborghini Huracan


22. Новинки Инфинити


23.


24. Замечательная выставка старых мотоциклов от "Мотомира Вячеслава Шеянова" на автосалоне в Тольятти.


25.


26.


27.


28.


29.


30. Покрышки "Кама"


31.


32. Вольво ХС 90


33. Лада-Ларгус


34.


35. Снегоходы и квадроциклы


36.


37. Рено DUSTER


38. Порше





@темы: Тольятти, Самарская область, МАШИНОСТРОЕНИЕ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, ZAVODFOTO из ЖЖ

12:00 

В ДВФУ создан роботизированный комплекс для производства деталей новых вертолетов Ка-62

Оригинал взят у smitsmitty в В ДВФУ создан роботизированный комплекс для производства деталей новых вертолетов Ка-62


В Дальневосточном федеральном университете завершаются масштабные работы по созданию интеллектуального роботизированного комплекса для обработки полимерных композиционных деталей новых гражданских вертолетов Ка-62. Эта модель Арсеньевской авиационной компании «Прогресс» имени Н.И. Сазыкина является одной из самых ожидаемых новинок холдинга «Вертолеты России» на мировом рынке. Уникальная система, спроектированная и собранная учеными Инженерной школы ДВФУ, способна обрабатывать гидроабразивным способом более 250 видов деталей размером до шести метров из 22 типов композитных материалов. На финальном этапе предстоит окончательно отладить работу комплекса, а к концу 2015 года — запустить его в опытно-промышленную эксплуатацию непосредственно на заводе.

В 2013 году Дальневосточный федеральный университет выиграл грант на модернизацию производственных процессов завода «Прогресс».
1.
Сотрудники кафедры во время испытания роботизированного комплекса в процессе резки тестовой детали в лаборатории автоматизированного производства ДВФУ.
2.
Конкурс проводился в рамках постановления Правительства РФ №218 «О мерах государственной поддержки развития кооперации российских вузов и организаций, реализующих комплексные проекты по созданию высокотехнологичного производства».
3.
Змеу Константин Витальевич заведующий кафедры технологий промышленного производства инженерной школы ДВФУ
4.
Общее финансирование трехлетнего проекта составляет 405 млн рублей: 220 млн направил «Прогресс», 185 млн субсидировало государство.
5.
Как рассказал заведующий кафедрой технологий промышленного производства ДВФУ, доцент Константин Змеу, в современном вертолетостроении все чаще используются неметаллические материалы.
6.
Корпус нового гражданского вертолета Ка-62 состоит из неметаллических деталей более чем наполовину — это сложные композитные материалы из углепластика, металлов, в том числе титана, стеклопластика, — всего 22 вида.
7.
Резка таких деталей традиционным способом, вручную, вызывает большие сложности.
8.
— В нашем случае весь ручной труд заменяется установкой, в основе которой — робот.
9.
Он двигается по заранее заданной траектории, определяемой математической моделью детали, и разрезает материал в строго обозначенном месте.
10.
Для этого применяется гидроабразивный способ — по-другому обработать на одной установке 22 вида различных материалов не удается, — отметил Константин Змеу.
11.
— Через сопло под очень высоким давлением 4000 атмосфер подается вода.
12.
В струю подмешивается специальный абразивный материал, похожий на песок.
13.
Получается высокоэнергетический поток воды и абразивных частиц, летящих со скоростями, превышающими в три раза скорость звука. Поток этих твердых частиц режет все, не нагревая деталь.
14.
Собранный в ДВФУ комплекс состоит из ряда систем — робота, который при резке деталей работает в шести координатах, системы создания высокого давления и подачи абразивного порошка, отдельной системы подготовки и фильтрации воды, пульта управления и системы управления технологическим комплексом, которая хранит информацию о типах деталей и видах материалов.
15.
Разработчики отмечают, что комплекс обладает достаточным уровнем искусственного интеллекта, и робот, помимо программного управления, может самостоятельно, с помощью лазерного сканера распознавать линии, по которым необходимо вырезать детали.
16.
— Установка спроектирована из достаточно известных элементов, но чтобы это соединить в единый комплекс, нужно было все самым тщательным образом прорисовать, вплоть до самого маленького винтика или технологического отверстия.
17.
Выполнены действительно серьезные проектные работы, подготовлены тысячи экземпляров чертежей, — подчеркнул Константин Змеу.
18.
— Отмечу, что мы отдаем в производство готовую установку, поэтому нам нужно было разработать и саму технологию: как резать, как закреплять, как изменять параметры резки.
19.
За неполные три года к работам по проекту на разных этапах было привлечено от 10 до 40 ученых ДВФУ.
20.
На сегодняшний день на комплексе уже проведены экспериментальные резы и продолжается его настройка.
21.
Одновременно с этим на «Прогрессе» идет подготовка площадки для установки нового комплекса, где его смонтируют и запустят в опытно-промышленную эксплуатацию.
22.
В декабре 2013 года я знакомилс новинкой производства- среднем многоцелевым вертолетом Ka-62, который проектируется с применением последних мировых достижений авиационной промышленности. Ка-62 предназначен для транспортировки грузов, экстренной медицинской помощи, воздушных работ и наблюдения, он может использоваться в нефтегазовой области, для спасательных операций и корпоративных нужд. Репортаж можно посмотреть тут.
23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

32.

33.

Арсеньевская авиационная компания «Прогресс» выступила с инициативой продолжить работу с Дальневосточным федеральным университетом в области автоматизации производственных процессов. На новый конкурс 2015 года, который проводится по постановлению №218, ДВФУ и авиастроительное предприятие подали совместную заявку на проект по модернизации отдельных производств завода, получивший поддержку руководства холдинга «Вертолеты России».
--


Спасибо за внимание!
--
-Использование фотоматериала разрешается только при моем личном согласии.
-Если вы используете фотографии в некоммерческих целях не забывайте ставить активную ссылку на мой журнал.
-Все снимки, размещенные в этом журнале, моего авторства, если не написано обратное.
-Текстовое описание объектов использовано из открытых источников
smitsmitty




@темы: МАШИНОСТРОЕНИЕ, АВИАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, ZAVODFOTO из ЖЖ

18:00 

Как выкачивают нефть из скважины

Оригинал взят у victorborisov в Как выкачивают нефть из скважины

Когда заходит речь о нефтедобыче большинство людей представляют себе станки-качалки, но кроме этого существуют более компактные и незаметные электроцентробежные насосы (ЭЦН), которые работают на самом дне скважины. Электроцентробежный насос (ЭЦН) предназначен для добычи скважиной жидкости, либо её нагнетания в пласт. Принцип его работы состоит в нагнетании жидкости из колес в аппараты за счет центробежной силы, возникающей при вращении ротора с закрепленными на нем колесами. Такие насосы выпускают в городе Радужный, ХМАО, на заводк ООО «Алмаз». Это единственное в Западной Сибири предприятие полного цикла по изготовлению серийного погружного оборудования для добычи нефти.

Смотрим!


2. Давным-давно, весной 2011 года, мы с russos провели экспедицию «Город на Полярном круге» на автодоме VW Multivan California (подробный отчет об экспедиции). Нашей целью был город Салехард, а попутно мы смотрели и другие интересные достопримечательности. На обратном пути мы получили приглашение в гости от руководства ООО «Алмаз» посмотреть весь цикл производства оборудования которое используется здесь же, в нефтедобывающем регионе. Так получилось, что это репортаж почему-то затерялся и я его не опубликовал в свое время. Исправляюсь.



3. Итак, мы на предприятии полного цикла, которое своими силами выпускает более 95% узлов и деталей готовой продукции. Начинается производство с цеха утилизации и переработки. Старый кабель распускается, сортируется и отправляется на переплавку.


4. После переплавки получается вот такая толстая катанка. Она проходит волочение (вытягивание) с целью получения провода требуемого сечения.


5. Катушки с проволокой отжигают в печах для того, чтобы придать меди пластичность, т.к. после волочения она становится жесткой и хрупкой. Затем токопроводящая жила покрывается изоляцией методом экструдирования.


6. После этого три силовых изолированных жилы обматываются нетканым или иглопробивным полотном и бронируются металлической лентой.


7. На выходе получается готовый бронированный кабель. Питание насосов трехфазное, по схеме «звезда» с изолированной нейтралью. Напряжение от 750 до 4500 вольт (используют повышающий трансформатор, чтобы снизить ток и не увеличивать сечение проводника для мощных насосов расположенных на большой глубине).


8. Готовый кабель проходит цикл испытаний на отсутствие повреждений и утечек.


9. Общая длина кабеля от поверхности земли до электродвигателя может достигать 4,5 километров, а рабочая температура в скважине колеблется от 120 до 230 градусов.


Следующий этап — изготовление насоса и электродвигателя.

10. Некоторые детали изготавливаются методом горячего литья.


11. Другие поступают в виде проката.


12. Разрезаются и фрезеруются.


13. На выходе получаются готовые элементы насоса и электродвигателя.


Диаметр двигателя и насоса составляет от 86 до 130 миллиметров, при этом мощность насоса должна быть достаточной, чтобы выкачать нефть на высоту в несколько километров. Поэтому всё оборудование имеет малый диаметр, но очень внушительную длину. Длина связки насос-двигатель может достигать 60-70 метров!

14. Это штамповочное производство, пластины для будущего ротора электродвигателя. Она насаживаются и опрессовываются на валу требуемой длины, в зависимости от мощности двигателя.


15. Насосная часть представляет собой несколько сотен небольших центробежных насоов, собранных в общий кластер. Сечения рабочих органов определяют пропускную способность насоса, а их количество — напор.


16. Вот так выглядят собранные на общем валу секции насоса.


17. В нижней части насосной секции располагается приемное отверстие, через которое в насос поступает нефть. Ниже установлена заглушка — на её место будет закреплен электродвигатель (на объект насосная часть и электродвигатель поставляются отдельными частями вследствие большой длины).


18. Транспортный контейнер для насосной секции.


19. Переходим к сборке электродвигателя. Это аппарат для обмотки кабеля диэлектрической пленкой.


20. Из такого кабеля делается обмотка электродвигателя. Работа по сборке статора электродвигателя очень трудоемкая и требует ювелирной точности, к тому же приходится работать в стесненных условиях, ведь диаметр корпуса электродвигателя не превышает 13 сантиметров, а его длина может достигать нескольких метров.


21. В самой нижней части электродвигателя закрепляется блок с датчиками температуры, давления и вибрации. Данные передаются по силовым проводам, частота обновления информации — раз в 40 секунд.


22. После сборки насос проходит испытания на опытной скважине. Производительность ЭЦН может достигать 1250 м3/сутки.


23. И отправляется на склад готовой продукции, откуда уже отгружается покупателям и устанавливается в скважину на месторождении.


Сегодня в России большая часть нефти добывается именно с помощью электроцентробежных насосов, т.к. это более эффективно, чем использовать станки-качалки.





@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, Алмаз, МАШИНОСТРОЕНИЕ, НЕФТЕГАЗОВОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, Радужный (ХМАО-ЮГРА), Тюменская область, ХМАО-Югра

18:00 

Центр подготовки космонавтов имени Ю.А.Гагарина

Оригинал взят у egolovach в Центр подготовки космонавтов имени Ю.А.Гагарина
Посещение Центр подготовки космонавтов, произвело очень мощное впечатление. Я ходил, бродил среди экспонатов и никак не мог понять, КАК наши отцы и деды, всё это проектировали без мощных компутеров, без принтеров, сканеров, интерента и прочих ништяков 21 века. Я пытался, но у меня ничего не получилось и я просто получал массу удовольствия от технической эстетики, правильности форм и хитросплетения трубок и воздуховодов.

IMG_4756


На входе вас встречает мозаичное панно с Ю. Гагариным.

IMG_4657


Начали  с посещения планетария.  Ниже прибор (их подобных тут сотни) для ориентации космического корабля.

IMG_4659


Небольшой вводный экскурс про Солнечную систему.

IMG_4664


Иллюминатор с градуированной шклой. Чтобы космонавт знал, где в данный момент находится корабль.

IMG_4667


Тут учат космонавтов распознавать созвездия и ориентироваться по звёздам. Этот планетарий мне понравился намного больше чем общедоступный планетарий в Москве.
Эффект примутствия - фантастический.

IMG_4668


Проектор довольно страый. Он установлен на рабочую модель рубки управления  космического корабля.

IMG_4669


Началось.

IMG_4673


Для того, чтобы космонавт мог с лёгкостью запомнить созвездия на небосводе, все созвездия преподносятся как образы. Такая система повышает в разы запоминаемость и узнаваемость созвездий из любого положения.

IMG_4678


_

IMG_4681


Имитация полёта.

IMG_4682


Во время тренировок в рубке сидят космонавты и отрабатывают навыки.

IMG_4686


Приборная панель.

IMG_4688


Зал тренажёров. Все тренажёры находятся в рабочем состоянии и используются для подготовки космонавтов.

IMG_4693


Есть разные модули.

IMG_4695


Космокресло, космонавт сидит в позе эмбриона. Каждое кресло изготавливается индивидуально с учётом анатомических особенностей.

IMG_4697

Это вещи, ктороые есть у космонавта для выживания после посадки. Даже сейчас предсказать с вероятностью 100%, где именно сядет корабль - невозможно.

IMG_4702


Телеметрия. Именно сюда стекаются все данные о тренировке.

IMG_4706


Внутри тренажёра. Ну вы представляете, нужно лететь, ориентироваться, контролировать приборы. И всё это с огромной психологической нагрузкой. Угу — теперь расскажите мне про стрессы и депрессию.

IMG_4707


Крупнее.

IMG_4710


Стыковочный якорь.

IMG_4720


Всё же, каждый «винтик-болтик-фиговинку» нужно было придумать, нарисовать на чертеже и сделать в металле!

IMG_4721


Полномасштабный рабочий макет станции МИР. Производит грандиозное впечатление.

IMG_4723


Макет на 100% совпадал с тем, что лелат в космосе. До мельчайших деталей.

IMG_4728

___

IMG_4732


Ну я раньше думал: -Полетели, запустили - фигня. А когда вот так, в живую и рядом - это совсем по другому воспринимается. Совсем по другому.

IMG_4733

_

IMG_4734


_

IMG_4736


Рядом с макетом, есть стенд, на ктором собранны все фото-видео камеры кторые «летали» в космос.

IMG_4738


Зал с рабочим макетом международной космической станции.

IMG_4741


Пипец! =0

IMG_4742


Вот это я понимаю - инжененря.

IMG_4744


Оказывается, наш макет полностью дублирует станцию которая болтается на орбите (высота 400км). Все кнопки, тумблеры и клапаны — всё как там.
А вот у американцев — просто картонная коробка и кнопки все нарисованные.

IMG_4746

IMG_4747


Блять, почему мы можем сделать Косические вещи, а автомобиль нормально сделать не можем? Не понимаю.

IMG_4750

Отражение модулей МКС в потолке.


IMG_4758

Нам позволили заглянуть внутрь. Внутри прикольно, но наверное стрёмно жить в этой скорлупке в космосе.

IMG_4767

Тумблеры управления «чем-то».
В наших кораблях если можно продублировать систему 5 раз — сделают 6! =)

IMG_4771

Внутри не так уж и тесно.

IMG_4772


Навигационный компьютер.

IMG_4776


Система управления модулем «Звезда».

IMG_4777


Прибор.

IMG_4778

В модуль «Звезда» свободно помещалось 7 журналистов.

IMG_4779


Я не знаю, что это, но выглядит очень круто.

IMG_4784

Переходные люки на верёвочках. И закрепленны шаклами.

IMG_4788



IMG_4799

И конечно глубокие впечатления оставила встреча с Владимиром Николаевичем Дежуровым.
Который 79 суток работал на российской орбитальной станции «Мир»!
Например, когда экипаж в 1995 году вернулся со станции МИР на американском шатле. Посадка была на мысе Канаверал в США. При приземлении наших космонавтов «арестовали» за то, что у них не оказалось американской визы =)
Вот такая история.




@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВИАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Московская область, НИИ ЦПК им. Ю. А. Гагарина, Роскосмос

18:00 

ЗАО «Русавиаинтер». Производство интерьеров повышенной комфортности для самолетов.

Оригинал взят у muph в ЗАО «Русавиаинтер». Производство интерьеров повышенной комфортности для самолетов.



16 августа отмечается День Воздушного флота России. Это профессиональный праздник всех пилотов воздушного флота, авиаторов и работников авиационной инфраструктуры России. С небольшой задержкой публикую свое поздравление все причастным к авиации. Нет, это не фото самолетов (споттинг меня совершенно не вдохновляет), это производственный репортаж с завода, где производят интерьеры для дальнемагистральных широкофюзеляжных самолётов Ил-96-300, Ил-96-400, региональных самолётов Ан-148 и Ан-158, агрегатов и запчастей для самолётов. В том числе для самолетов МС-21, о которых чуть ниже. В частности, именно на этом заводе были изготовлены роскошные интерьеры в самолеты Управления делами Президента РФ, МЧС России, руководства Республики Куба и т.д.

Речь идет о ЗАО "Русавиаинтер", которое базируется в Воронеже на территории Воронежского акционерного самолётостроительного общества (ОАО "ВАСО";).



02. Компания начала работу в 2003 году. Не всё было гладко, были взлеты и падения, но сегодня "Русавиаинтер" является одним из лидеров в данной сфере. 16 марта 2013 года состоялся переезд ЗАО "Русавиаинтер" в новый современный производственный корпус, строительство которого продолжалось к тому моменту уже несколько лет. Общий размер основной территории на сегодняшний день составляет более 13000 м2 (из них производственная зона занимает 5000 м2).



03. Один из этажей занимает большой опенспейс, где трудятся конструкторы, бухгалтерия и другой персонал. Кстати, дизайнеры сидят не здесь, а в Москве, так как в Воронеже не нашлось специалистов по промышленному дизайну.



04. У компании есть филиалы в Москве, Таганроге и Минске, но головной офис и производство находится в Воронеже. Сейчас здесь трудится порядка 270 человек. Я бывал на многих современных высокотехнологичных производствах и не мог не обратить внимание, что в цехах "Русавиаинтера" довольно много всякого рода персонала. Объясняется это тем, что помимо серийного производства завод выполняет и индивидуальные заказы на интерьеры премиум-класса, где в довесок к современным станкам с ЧПУ применяется и кропотливый ручной труд.



05. Специалисты утверждают, что салон самолета уже давно не данность. Это скорее хороший костюм, который шьется по индивидуальной мерке. Причем, правило применимо не только к "борту номер один", но и к воздушным такси. Аналогию усиливает тот факт, что к каждой модели самолета уважающая себя интерьерная компания разрабатывает сразу несколько салонов – иногда модификаций может быть два-три десятка. Именно в индивидуальности заключается главный тренд – например, в классе "бизнес-джет" под пожелания конкретного заказчика подгоняется все – от количества кресел и мини-баров до типа освещения.



06. "Русавиаинтер" изготавливает багажные полки, оконные и потолочные панели, перегородки (мягкие и жесткие), карнизы, панели фальшборта, авиационную мебель, гардеробы, буфетно-кухонные модули и даже туалетные модули.



07. Вот, например, мне попался на глаза стульчак из искусственного камня.



08. В каждом салоне повышенной комфортности самолетов ЯК-40 и ЯК-42 эксклюзивная мебель, мягкие раскладывающиеся кресла и диваны, обтянутые натуральной кожей, панели интерьера из ценных пород дерева и замши, натуральное ковровое покрытие. Элементы декора и фурнитура из ценных материалов: шпон, массив натурального дерева, искусственный камень, нитрид титана и даже золото.



09. В основе многих элементов интерьера самолета лежат композиционные материалы. На фото процесс декорирования лицевых поверхностей панелей полимерными пленками.



10. Заглянем одним глазком внутрь горячего вакуумного пресса фирмы HLM.



11. А вот уже готовые блестящие панели с идеально прилегающей пленкой. Может быть кто-то из вас когда-нибудь задремет, привалившись к одной из них головой-))



12. Покрасочно-сушильная камера Nova Verta.



13. Для покраски автомобилей используются такие же.



14. Зайдем на деревообрабатывающий участок. Калибровальный шлифовальный станок DMC Mastersand для обработки массива древесины или панелей, облицованных шпоном и/или покрытые ЛКМ, а рядом стопка дощечек из ценных пород дерева.



15. А это круглопильный форматнораскроечный станок SCM si 400 nova неподалеку.



16. Переходим на другой участок. Здесь куют метал.



17. Станок для плазменной резки листового металла.



18. UMC-750 – универсальный 5-осевой вертикально-фрезерный обрабатывающий центр фирмы Haas.



19. Серво-электрический листогибочный пресс с ЧПУ фирмы Prima Power.



20. Гигантской пятикоординатный станок "Cronus" с ЧПУ фирмы CMS Industries для высокоскоростной обработки изделий из алюминия, углепластика и стеклопластика.



21. А это мааааленькая деталька, которую в это время обрабатывали на нём.



22. Автоклав "Econoclave" фирмы ASC Process Systems для формования композиционных материалов



23. Перенастройка станка.



24. Пройдем на еще один интересный участок, где изготавливают носовые обтекатели для самолета "Иркут МС-21".



25. Аббревиатура расшифровывается как "Магистральный самолёт XXI века". Это российский проект ближне-среднемагистрального пассажирского самолёта, сертификация ввод в эксплуатацию первых экземпляров которого планируются на 2016 год. Начало серийного производства ожидается в 2017 году. При запуске серийного производства самолёт получит наименование Як-242.


Сейчас основным заказчиком является ВАСО, для которого компания производит салоны, используемые в самолетах Ан-148 и Ил-96. Кроме того, на предприятии оказывают услуги по ремонту и послегарантийному обслуживанию авиационной техники, а в планах у "Русавиаинтера" постройка собственного центра для установки интерьеров, где было бы возможно своими силами устанавливать интерьеры на самолеты и передавать их заказчику уже готовыми. Возвести этот центр планируется уже в 2017 году. Вот тогда, возможно, у меня появится возможность сделать репортаж фотографиями готового интерьера. А пока вот как-то так.

Использование моих фотографий в любых СМИ, в печатных материалах и на любых сайтах, за исключением личных блогов и страниц в социальных сетях, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Только после согласования со мной. Прочим копипастерам напоминаю, что при перепечатке фотографий и текста активная индексируемая ссылка на источник обязательна!



@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВИАЦИОННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, Воронеж, Воронежская область, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Русавиаинтер

18:00 

Ленинградский металлический завод: почувствуй себя карликом!

Оригинал взят у muph в Ленинградский металлический завод: почувствуй себя карликом!



На титульном фото вы видите рабочее колесо гидротурбины, под которым для масштаба стоит столичный блогер Дмитрий e_strannik . А снято это всё в цехе тихоходных турбин на первом пусковом комплексе Ленинградского металлического завода. Да-да, я продолжаю серию постов о заводах-гигантах энергомашиностроительного холдинга ОАО "Силовые машины", и после "Электросилы" из центра Санкт-Петербурга мы перемещаемся в Колпинский район в промышленную зону "Металлострой".


02. Если вы всё пропустили, а возвращаться к старым постам не желаете, я повторю. "Силовые машины" - это крупнейшая компания России, специализирующаяся на проектировании и производстве оборудования для всех типов электростанций. Кроме того, компания входит в десятку мировых лидеров отрасли по объему установленного оборудования по всему миру, а упомянутый выше Ленинградский металлический завод (ЛМЗ) и, соответственно, его новая производственная площадка входят в её организационную структуру.



03. Как и на других заводах компании, эта проходная тоже оснащена алкотестерами, интегрированными в "вертушку", которая просто не пустит вас на завод, если вы накануне хорошенько приняли на грудь.



04. Цеха новые, чистота, порядок... Вот так выглядит современный завод и именно поэтому я считаю, что все старые промышленные предприятия в самое ближайшее время должны выехать за пределы российских городов. Кстати сказать, первая российская гидравлическая турбина была изготовлена на ЛМЗ в 1924 году.



05. А вот такой артефакт прошлого как доска почета, думаю, оставили в обиходе очень не зря. Особенно, если представленных на ней передовиков производства поощрили еще и материально.



06. Но давайте уже войдем внутрь. Казавшиеся снаружи гигантскими цеха внутри оказываются еще больше и просторнее!



07. Осмотримся немного. На фото корпуса рабочих колес для Волжской ГЭС, заказчиком которых является ПАО "РусГидро". За ними видны огромные лопатки или, если хотите, лопасти, а так же сварочный стенд портального типа для горизонтальной сварки роторов.



08. Для понимания размера лопаток снова задействуем Дмитрия.



09. А вот и сварочный стенд поближе.



10. Чуть дальше расположена газовая вертикальная печь для термической обработки роторов. Здесь, в течении нескольких дней, происходит нагрев вала турбины до 300 градусов. На заднем плане комплекс уже для вертикальной аргонодуговой сварки высотой в несколько этажей.



11. А вот и сами заготовки вала ротора. Одна упакована, вторая во всей красе. Размерчик прикинули?



12. Итальянский токарный станок Torni Tacchi для их обработки.



13. Его передняя бабка диаметром почти три метра.



14. Естественно, все эти детали поднимают с помощью мостовых кранов, управляемых с пульта. Женщин-крановщиц, как на "Электросиле" здесь уже не встретишь.



15. Подстилка из деревянных брусков, которые под тяжестью возлагаемого на них груза очень оглушительно и тревожно трещат.



16. Обработка внутренней части корпуса рабочего колеса гидроагрегата. Говорят, у некоторых кухни в в квартирах меньше.



17. При этом, как видим, производится скрупулезный контроль за каждым квадратным сантиметром поверхности.



18. Болтики тоже под стать.



19. Разгонно-балансировочный стенд производства фирмы Schenck RoTec GmbH (Германия) предназначен для низко- и высокоскоростной балансировки и испытаний роторов, в том числе сварных, с превышением рабочих оборотов. Роторы, помещённые в вакуумную камеру, раскручивают до 6000 оборотов в минуту.



20. Это самое дорогостоящее и, пожалуй, самое габаритное сооружение цеха тихоходных турбин. Как говорят, со стороны цеха видна только камера стенда, но это лишь "верхушка айсберга": с обратной стороны расположены машинный зал, всякие электропомещения и пультовая комната, откуда осуществляется управление стендом. Заглянуть туда нам, увы, не удалось.



21. Поверхностный конденсатор турбины. Рядышком Виталий dervishv и сотрудники "Силовых машин".



22. Собственно, конденсационное устройство турбогенераторной установки имеет два назначения: поддерживать определенное давление у выпускного патрубка турбины и превращать в воду отработавший в турбине пар для возвращения в паровые котлы. Для увеличения площади охлаждающей поверхности конденсатор буквально напичкан тонкостенными охлаждающими трубками, расположенными в шахматном порядке. Трубки изготавливают холодной протяжкой из различных сортов латуни.


На сегодня всё, но будет еще рассказ о совместном с Toshiba заводе по производству высковольтных трансформаторов, а за приглашение нижайший поклон компании ПАО "РусГидро".

Использование моих фотографий в любых СМИ, в печатных материалах и на любых сайтах, за исключением личных блогов и страниц в социальных сетях, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Только после согласования со мной. Прочим копипастерам напоминаю, что при перепечатке фотографий и текста активная индексируемая ссылка на источник обязательна!



@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Санкт-Петербург, Силовые машины, ЭНЕРГОМАШИНОСТРОЕНИЕ

22:00 

Легендарная "Копейка" или как делали первые "Жигули"

Оригинал взят у dubikvit в Легендарная "Копейка" или как делали первые "Жигули"


45 лет назад, в 1970 году с конвейера в Тольятти сошел автомобиль, который изменил ход автомобильной истории на просторах СССР. Это – ВАЗ-2101, "Жигули" или – просто "Копейка". Я до сих пор с нежностью вспоминаю свою "Копейку" - мой первый автомобиль, рабочую лошадку.




Идея строительства небывалого по масштабам автомобильного завода родилась на самом верху. Ее инициатором был председатель Совета министров СССР А.Н. Косыгин, которого поддержал сам Брежнев. В стране росло количество не обеспеченных товарами денег, и массовый автомобиль мог стать необходимой палочкой-выручалочкой: граждане охотно отдали бы за него свои накопления. Кроме того, современный, имеющий спрос за рубежом автомобиль должен был поправить экспортные позиции страны, которая больше покупала за валюту, нежели продавала.


Советская делегация осматривает модельный ряд ФИАТ, 1966 год

Поиски партнеров вели без лишней огласки. К этой деятельности привлекли даже КГБ, в частности Л. Колосова – корреспондента «Известий» в Италии, а по совместительству сотрудника всесильного комитета. Выбор пал на концерн ФИАТ – он предложил самые выгодные условия. В Италии с ее традиционно сильным левым движением в это время шла всеобщая забастовка, и контракт с Советами сильно помог выправить финансовое положение концерна. В СССР учли, конечно, и то, что в 1966 году ФИАТ-124 стал автомобилем года в Европе


ФИАТ-124

Генеральное соглашение было подписано 8 августа того же года в Москве. Подписи под документами оставили глава ФИАТ Витторио Валетта и министр автомобильной промышленности СССР А.М. Тарасов. Завод решили возвести на берегу Волги (наличие реки решало многие транспортные проблемы), в молодом городе Тольятти. Раньше здесь находился частично затопленный после возведения ГЭС Ставрополь-на-Волге – но город при автогиганте строился практически заново. Одной из причин выбора площадки как раз и было наличие мощных строительных организаций.



Вскоре в СССР привезли несколько автомобилей ФИАТ-124, которые пошли на всесторонние испытания. Их гоняли по всей стране, от Крыма до Воркуты, куда их, разумеется, доставляли по железной дороге. Работы вели и на не до конца отстроенном Дмитровском полигоне. В результате стал рождаться ФИАТ-124R (R значит Russia), заметно отличающийся от стандартного "итальянца".


Усовершенствованные образцы Fiat 124 прошли на полигоне НАМИ с 17 ноября по 10 декабря 1966 года по 12 тыс. км (8 тысяч – легкий булыжник, 2 тысячи – тяжелый и еще 2 тысячи – грунтовые дороги)

Предприятие ВАЗ имело для СССР такое значение, что его гендиректором назначили зам министра автомобильной промышленности. Строительство АВТОВАЗа и наполнение его оборудованием государство потратило от 4 до 5 миллиардов рублей. Почти все комплектующие для автомобилей ВАЗ производились на месте. Для этого было закуплено оборудование у своих – 844 советских заводов, на 900 предприятиях в странах СЭВ (Болгарии, Венгрии, Польше, Румынии и Чехословакии), а также в Италии, ФРГ, Англии, Франции и США



Для своего времени автозавод в Тольятти стал одним из самых современных и передовых предприятий в Европе. Плановый объем производства выглядит немаленьким и сегодня – 600 тыс. авто в год. Хотя, даже такие цифры не ликвидировали в СССР дефицит. За ВАЗом надо было отстоять в очереди лет 5. А стоили первые ВАЗ-2101 - 5500 советских рублей



Зато в названии автомобиля – "Жигули" ничего политического не было. Так называются горы недалеко от Тольятти. Его предложил конструктор по фамилии Черный. Чтобы появилось это родное для многих автомобилистов название, выписанное оригинальным шрифтом на корме автомобиля (к слову, шрифт тоже придумали итальянцы), журнал "За Рулем" объявил читательский конкурс. Было подано около 55 тысяч предложений, среди которых новую модель предлагали назвать даже "Фиалка", "Мемориал", "Перворожец" и "Директивец". Было среди предложений и название "Лада", которое впоследствии спасло советский экспорт. Иностранцы не только не могли правильно произнести слово "Жигули", но оно еще и имело неприличные созвучия сразу в нескольких языках. Например, в арабских странах оно было созвучно слову "вор", а в Испании – "жиголо".



Уже 19 апреля 1970 года с конвейера ВАЗа сошли первые ВАЗ-2101. За рулем первого авто сидел итальянский конструктор Бенито Гуидо Савоини, но это не был Fiat 124 в чистом виде, хотя среди владельцев ВАЗов до сих пор ходят байки о том, что это и был "настоящий Фиат". На самом деле, настоящий Fiat 124 на советских дорогах развалился бы достаточно быстро. Тесты Fiat 124, которые в 1966-м проводились на Дмитровском полигоне под Москвой, показали, что итальянцы начинали конкретно сыпаться всего-то после 5000 км советского бездорожья



Внешне ВАЗ-2101 отличался от ФИАТа лишь более массивными клыками бамперов, утопленными ручками дверей и, разумеется, эмблемами. Но по начинке советский автомобиль был во многом другим.


На рисунке ФИАТ-124 и ВАЗ-2101. Как говорится найдите 10 отличий

Именно поэтому, в ВАЗ-2101 итальянские инженеры, по просьбе советских внесли около восьми сотен изменений. А с 1966 по 1970 годы 9 серий и 35 образцов будущих ВАЗ-2101 прошли всесторонние тесты в НАМИ и больше 2,5 миллиона километров испытаний. По их результатам кузов стал намного прочнее, изменилась конструкция подвески и до 170 мм увеличился клиренс (фактически пакет "плохие дороги";), вместо дисковых, сзади поставили барабанные тормоза, появилось наружное зеркало заднего вида, а спинки передних сидений стали раскладываться. Двигатель из нижневального стал верхневальным



ВАЗ-2101 стал автомобилем европейского уровня. Об этом говорит и тот факт, что эту модель экспортировали не только в соцстраны: Болгарию, Венгрию, Чехословакию, Югославию и ГДР. Экспортные варианты "Копейки" продавались в ФРГ, Австрии, Франции, Швейцарии, Великобритании, Египте и Нигерии. Эти экспортные экземпляры были мечтой многих советских автомобилистов. Ведь помимо более богатой комплектации, экспортные ВАЗы были надежнее и качественнее. Они проходили в Центре Импорта 39 стадий дополнительной промежуточной проверки. А потом – еще проверки у местных дилеров за границей. Не случайно, в Западной Европе до сих пор еще функционируют клубы любителей ВАЗ-2101



Экспортный вариант ВАЗ-2101 назывался Lada 1200 и, например, для Великобритании выпускали авто с тюнинговой крышей, мотором 1,3 л, декоративными полосами по бокам, кузов был из утолщенного металла с антистатической и антикоррозионной обработкой, трансмиссия – усилена, стартер – сверхнадежный, аккумулятор - повышенной емкости



Советские автомобилисты смогли воплотить свою мечту об экспортных ВАЗах только после распада Советского Союза в 90-е годы прошлого века. Из бывших соцстран потоком перегонялись подержанные ВАЗы. В Европе их уже считали «мамонтами» и поговаривали, что "мамонты умирать уходят на родину"



Производство ВАЗ-2101 (модификации ВАЗ-21011) прекратили в 1982 году. За это время было выпущено 2 700 000 экземпляров этой модели. Всего же по данным АвтоВАЗа было выпущено 4,8 млн. разных модификаций "копеек". И среди них было немало очень интересных. А иногда и уникальных



"Копейка" была массовым, народным автомобилем, но некоторые модификации ВАЗ-2101 все же не рекламировали. Больше того – многие из них были защищены государственной тайной
Например для милиции делали ВАЗ-2101-94 с 1,5-литровым мотором



В начале 1971 года в рекламно-спортивных целях была выпущена гоночная серия ВАЗ-2101, которая участвовала в "Тур Европы-71" и даже завоевала серебро. А в "Тур Европы-73" ВАЗы завоевали золото и серебро. Доступность автомобиля в Европе давала возможность использовать его в местных спортивных соревнованиях. В Англии даже организовали Lada Challenge. Правда, подавляющее большинство спортивных версий ВАЗов тюнинговались дорогущими импортными деталями, которые порой полулегально завозили в СССР из-за границы



Для заводских нужд из бракованных кузовов традиционно делали пикапы, грузоподъемностью 200-300 кг. Они курсировали между цехами огромного завода в Тольятти



На Кубе из ВАЗ-2101 на полупромышленной основе делали лимузины, и они использовались там, как маршрутные такси



ВАЗ-2101 для многих стал первой машиной, память о которой они пронесли сквозь годы. 2101 еще называют золотой копейкой советского автопрома. Этот автомобиль дал мощный импульс всей индустрии на многие десятилетия. Фактически, 70-е, 80-е и 90-е и 2000-е АвтоВАЗ пожинал плоды удачной конструкции и лишь в 2012 году снял с производства последнюю "классику" ВАЗ-2107, в котором было много деталей с маркировкой 2101. Эра "копейки" закончилась, но до сих пор этот автомобиль востребован на вторичном рынке и его ежедневно можно встретить в городском потоке. А ведь прошло уже 45 лет!




Источники

www.zr.ru/content/articles/484752-istorija_zhig...
www.zr.ru/content/articles/356531-istorija_zhig...
www.autoconsulting.com.ua/article.php?sid=33254
www.ria.ru/photolents/20150907/1180000623_11799...
www.drive2.ru/b/288230376151808281/






@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, АвтоВАЗ, ИСТОРИЯ КОМПАНИЙ В ФОТОГРАФИЯХ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Самарская область, Тольятти

17:00 

Музей Севастопольского морского завода.

Оригинал взят у kuleshovoleg в Музей Севастопольского морского завода.
Специально для Защищать Россию. Корабли разных эпох, закладные доски доков, макет Адмиралтейства и палубный брус с броненосца. Это всё я  увидел все это в музее Севастопольского морского завода имени Серго Орджоникидзе, который является филиалом северодвинского центра судоремонта «Звездочка».

В 1783 году, когда Григорий Потемкин благодаря своим стараниям стал Таврическим, а Крым — в первый, но не последний раз нашим, — в Севастополе было основано Лазаревское адмиралтейство. Через 101 год были заложены броненосцы «Чесма» и «Синоп», а к 1905-му году — достроен знаменитый «Потемкин».



В украинский период Крыма музей принадлежал Петру Порошенко, однако в 2015 году был национализирован и передан в ведение «Звездочки». На памятных досках по годам расположены встававшие на ремонт суда и корабли.

2.


3.


Музей состоит из четырех залов: в них показана вся история Адмиралтейства, ставшего знаменитым заводом и, по сути, история Севастополя. Музей расположен в доме за памятником матросу Кошке, который служил в том здании в Петербурге, в котором ныне находится Центральный военно-морской музей.

4.


В первом зале расположены экспонаты дореволюционного времени, связанные с основателями и историей завода. Сотрудники музея с 1958 года собирали ее по крупицам.

5.


В зале использовано оформление с применением дерева. На заводе изначально строили деревянные парусные корабли. Позднее, примерно до 1920 года, суда стали обшивать клепаными листами металла. Внизу закладные доски Алексеевского (1884 год) и Александровского доков (1886 год).

6.


7. Закладная доска Алексеевского дока.


Иллюминатор и палубный брус с броненосца «Чесма». Этот эскадренный миноносец вступил в строй в 1889 году, но уже в 1907 был разоружен. Броненосец вооружался 23 артиллерийскими орудиями и семью торпедными аппаратами. После окончания службы был мишенью для новых линкоров. Корпус «Чесмы» до сих пор покоится на дне Черного моря.

8.


В зале находятся масштабные модели не только кораблей и броненосцев, но и макет самого предприятия в годы Крымской войны.

9.


Потрясающую историю имел крейсер «Очаков». В 1905 году на нем было поднято восстание. Потом береговыми орудиями бунт подавили. Три года броненосный корабль стоял на ремонте, потом захватывался немцами, англичанами и французами. В итоге разобран на металл.

10.


История завода в первые годы молодого советского государства. В 1923-м году завод получил орден Трудового красного знамени. А в 1936-м — имя в честь Серго Орджоникидзе.

11.


12.


Во втором зале представлена история завода во времена Великой Отечественной войны. В этот период завод отремонтировал около 600 кораблей и судов Черноморского флота.

13.


14.


В третьем зале рассказывается о послевоенном времени вплоть до распада СССР.

15.


В 1952 году предприятие сдало первый 50-тонный плавучий кран, положив начало их производству в стране. Их грузоподъемность стабильно увеличивалась: 100, 300, 1600 тонн. В последнем случае речь идет о плавкране «Витязь».

16.


17.


18.


19.


В четвертом зале расположены более современные экспонаты периода, который заканчивается примерно 2002-2003 годом. В 90-е на заводе занимались мелким ремонтом иностранных судов.

20.


21. География работы и заказов завода в Советское время.


22.


22. Кстати, Севмашевский плавкран тоже построен на Севморзаводе!





@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Музей, Республика Крым, СУДОСТРОЕНИЕ, Севастополь, Севастопольский морской завод

19:01 

1520мм

Оригинал взят у kronos в 1520мм


Вчера я вам закинул пост про экспозицию метрополитена на Экспо1520. Теперь давайте об остальном



1. Почему бы не начать рассказ о ЖД-салоне с автомобиля? Тем более что он на комбинированном ходу


Нужная штука, особенно в отдалённых районах. На базе УАЗа делают ещё и не только. Некоторые экземпляры и вагоны тягать умеют
Конкретно на фото - дефектоскоп, но подобные машинки бывают совершенно разного назначения

2. Ну а раз я начал с авто, перейдём к спринтеру, но не мерседесу :)


3. Скоростной диагностический комплекс. Может работать в составе пассажирских или диагностических поездов


4. Диагностика рельсов, обнаружение дефектов и всё такое


5. Как презентовать обычные товарные вагоны? Ну, казалось бы - вагон и вагон, ан-нет! Можно раскрасить


6. И устроить шоу. К слову, цели добились - я и многие другие мимо не прошли :)


7. Новинка от ТМХ и ТВЗ, электропоезд ЭГ2Тв, помните его на заводе?


8. А тут помимо спецвагонов стоит двухвагонная электричка, сделанная из двух промежутков (!)


Вообще, про электрички очень хорошо отписалась ЦППК

9. А про Штадлеровский аэропопугай я вам и сам рассказывал


Так что пойдём дальше

10. Никогда не видел почтовых вагонов изнутри и, честно говоря, думал что они представляют из себя тупо контейнер


11. Но нет - вот тут и служебное купе проводника и спальное купе есть. Только паксов нет


12. Внезапно


13. Самокат надо кому?)))


14. Не менее внезапно бульдозеры и баскетбольное кольцо со слоганом "Забей на импорт"


15. Ласточка


16. Вагоны


17.


18. Ну и традиционно большое количество разных локомотивов. В этот раз обойдусь без подробностей о каждом


19. Боян Узел сочленения


20. В общем, на Экспо-1520 как всегда найдётся что посмотреть интересующимся темой


21. Ну а просто массовому зрителю интересна в первую очередь динамика с паровозами и другими интересностями. Но об этом позже


22. А пока спасибо за внимание :)







@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, РЖД, ТРАНСПОРТ

22:00 

Тракторная журналка, выпуск тринадцатый: МТЗ-2

Оригинал взят у mib55 в Тракторная журналка, выпуск тринадцатый: МТЗ-2
Как-то я совсем забыл про тракторные модельные выпуски, а ведь с момента последнего обзора вышло уже три новых выпуска. Надо догонять. В 13 выпуске была представлена модель трактора МТЗ-2, выпускавшегося с 1954 по 1958 год. Эта небольшая бескабинная машина с двигателем в 37 л.с. и максимальной скоростью 13 км/ч была универсальной, но в первую очередь предназначалась для работы с пропашными культурами (картофель, свёкла и т.д.). Модель получилась весьма симпатичной и проработанной, особенно хорошо получилось рулевое управление.



До нашего времени таких тракторов сохранилось достаточно мало. Один экземпляр стоит в качестве памятника у проходной Минского тракторного, несколько штук имеются в профильных музеях, а некоторые экземпляры сохранились у рачительных хозяев, например, вот этот зелёный трактор одного эстонского фермера. Интересно разное расположение фар у модели и реальной машины.


Фото: Сильвер Куйк, с сайта techstory.ru

Сзади модель тоже смотрится неплохо, только что задняя навеска грубовата получилась. И ещё кажется, что размер передних колёс на модели великоват. Но в общем модель получилась достаточно удачной, рекомендую.



Традиционно, для сравнения - вид сзади ещё одного сохранившегося экземпляра, и тоже из Эстонии. И опять фары стоят не так, как на модели. Интересно, что был ещё один вариант расположения фары - под рукой у тракториста.


Фото: Михаил Беднарский

Для 14 выпуска издателями был выбран трактор СХТЗ-15/30, скоро будет и его обзор.




@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, МАШИНОСТРОЕНИЕ

14:00 

Омские грузовики 1980-х

Оригинал взят у mib55 в Омские грузовики 1980-х
Благодаря коллеге froged55, отсканировавшему старые слайды, снятые А.Н. Озеровым, мы можем увидеть в цвете некоторые моменты из жизни Омска времён 1980-х. Отобрал несколько фото с тематичными для "Техноисторий" сюжетами. Вот ЗИЛ-бензовоз привёз что-то на нефтебазу, идёт приёмка. А что именно залито в цистерну, понятно из информационной надписи за машиной - "пункт приёма отработанных нефтепродуктов". Значит, привёз отработанное масло, собранное в своём автохозяйстве - автоколонне 1251, она же ОПОГАТ-3, находилось это автопредприятие на 1-й Казахстанской улице. Интересно, на каких условиях принимали отработку и как использовали.



Уборка и погрузка капусты в КамАЗ-5410 с полуприцепом. Эх, помню, как в студенчестве грузил в том числе и такие шаланды этой самой капустой. :) Машина из автоколонны 1968, что находилась на улице Лескова. На фото хорошо видно, что эмблемы на машинах разных автохозяйств были типовыми, отличался только номер автоколонны. На заднем плане виден заехавший прямо на капустное поле автобус ЛАЗ-695М.



А это фото снято на территории ещё одного автопредприятия - автоколонны 1250, ставшей впоследствии ОПОГАТ-4. Находилась эта контора на Семиреченской улице Омска. Я как-то писал краткий обзор по истории омских грузовых АТП.



Судя по номерам машин, фото сняты примерно в середине 1980-х. Рядом с белыми сериями ОМЛ и ОМН встречаются и чёрные, которые выдавались до начала 1980-х.



Надеюсь, найдутся и другие цветные фото из той ушедшей эпохи, много интересного можно найти в семейных архивах, а ещё больше - в архивах СМИ и разных предприятий. Жаль только, что иногда эти архивы бесследно пропадают на свалках...



@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, ИСТОРИЯ КОМПАНИЙ В ФОТОГРАФИЯХ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Омск, Омская область

19:00 

Дореволюционная реклама кабельной продукции

1. Реклама кабельного завода М. Я. Малкель (1893 год)


Кабельный завод
М. Я. Малкель.
С.-Петербург. Торговая улица, дом №23
Адрес для телеграмм: Петербург, Мелкель
Изготовление проводов и кабелей из химически чистой меди высшей проводимости со всякого рода изоляцией для электрического освещения, минного и военного дела, телефонных устройств, домашнего телеграфа, динамо-машин, физических приборов и пр.
Изготовление подземных и подводных броневых кабелей.
При заводе Склад химически-чистой медной проволоки высшей проводимости (98% - 100%).
Прейскуранты высылаются по требованию бесплатно.
Заказы выполняются без замедления



2. Реклама кабельного завода Э. фон Рибена (1893 год)


Э. фон-Рибен
Кабельный завод.
С.-Петербург, Мало-Царскосельский проспект, д. №23.
Адрес для телеграмм: Петербург – Рибен
Изготовляет голые и изолированные кабели и провода электричества из химически-чистой меди (98 – 100%)
Прейскуранты и образцы высылаются бесплатно.

3. Реклама кабельной фабрики А. Бетлинга (1893 год)


Кабельной фабрика А. Бетлинга.
Песочная улица, №№ 23 и 25, собственный дом в С.-Петербурге.
Кабели и проводники для всех нужд электричества и со всякого рода изоляцией. Изолировочные материалы.
Представительство фирмы И. О. Мушель (I. O. Mouchel) во Франции.
Химически-чистая медная проволока всех размеров (проводимость выше серебра т. е. = 104 ½ %).
Хромисто-бронзовая – для голых воздушных линий (проводимость 99%, сила на разрыв 55 кило на кв. м/м.). Тоже для телефонов (сила на разрыв 110 кило на кв. м/м.).
Мышьковистой бронзы и нейзильберовой для реостатов.
Прейскуранты и образцы бесплатно.

4. Реклама кабельного завода Отто Бонди, Вена ХIII-2 (1893 год)


Кабельный завод Отто Бонди, Вена ХIII-2.
(Kabelfabrik Otto Bondy, Wien XIII-2).
Самый известный и обширный в Австро-Венгрии завод проводов электричества со всякого рода изоляцией, а также резиновых, свинцовых и Гуперовых кабелей.
Поставщик Импер. и Королевск. Австро-Венгерского Военного Морского Министерства, Имп. и Кор. Управления Почт и Телеграфов, Имп. и Кор. Военн. Телеграфного Института и пр.
Корреспонденция на французком, англ. и немецк. языках.

5. Реклама машиностроительного завода Братья Демут (1893 год)


Братья Демут машиностроительный завод.
Вена VII, Кейзерштрассе 67 – 69.
Wien VII, Kaiserstrasse 67 – 69.
Специальность. Всех родов машин и станков для выделки изолированных проводов и кабелей.
Лучшие отзывы о многих произведенных устройств лучшим фирмам.
Проволочно-троссовые станки и обмоточные станки (с автоматической остановкой при обрывании нитки или пустой катушки) и оплеточные станки для всех родов проволоки и кабелей. Ленто-обмоточные станки для резиновой или другой ленты. – Все вспомогательные станки для кабельного производства и полного устройства фабрик.
Прейскурант франко.





@темы: ИСТОРИЯ КОМПАНИЙ В ФОТОГРАФИЯХ, КАБЕЛЬНО-ПРОВОДНИКОВАЯ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Реклама

00:01 

Капотный автомобиль КАМАЗ-мастер

Оригинал взят у kamaz в Капотный автомобиль КАМАЗ-мастер
Капотный автомобиль КАМАЗ-мастер

Одна из самых необычных моделей КАМАЗа - КАМАЗ 43хх, капотный раллийный грузовик, собранный командой конструкторов КАМАЗ-мастер. Это автомобиль, идеально заточенный именно для ралли – например, доступ к двигателю открывается, если откинуть сначала капот, а потом кабину. Такая конструкция способствует лучшей устойчивости машины и дает возможность быстрого ремонта двигателя в полевых условиях.




@темы: ZAVODFOTO из ЖЖ, АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, КАМАЗ, МАШИНОСТРОЕНИЕ, Набережные Челны, Республика Татарстан

22:00 

Эволюция моделей "АвтоВАЗа"

19 апреля 1970 года, с главного конвейера Волжского автомобильного завода сошли шесть первых машин. Это были автомобили модели ВАЗ-2101, позже получившей в народе название "копейка".

В 7 часов утра 19 апреля 1970 года с главного конвейера Волжского автомобильного завода сошли шесть первых машин — четыре бордовые и две синие, в цвет флага РСФСР. Это были автомобили модели ВАЗ-2101, позже получившей в народе название "копейка". При создании "копейки" в качестве прототипа использовался итальянский FIAT 124, завоевавший в 1965 году титул "Автомобиль года". Однако назвать их братьями-близнецами нельзя, инженеры внесли в конструкцию заграничной малолитражки свыше 800 изменений, среди которых были и весьма существенные. Например, ВАЗ-2101 снабдили двигателем с более прогрессивным, верхним, расположением распределительного вала, клиренс увеличили на три сантиметра, подвеску полностью переработали и усилили.
"Копейка" стала настоящим прорывом советского автопрома. При ее производстве использовались материалы, детали и узлы, которых до этого в нашей стране не было. Для их разработки привлекли специалистов из 60 научно-исследовательских институтов. Но главное — машина понравилась рядовым автомобилистам. Она отличалась просторным и удобным салоном, легкостью управления, экономичностью и хорошей динамикой. Волжский автомобильный завод выпускал ВАЗ-2101 19 лет, с 1970 по 1988 год, за это время с его конвейера сошли почти 4,9 миллиона подобных машин. Именно на базе "копейки" было создано так называемое классическое семейство ВАЗа, последний автомобиль которого собрали в 2012 году. Согласно опросу, проведенному журналом "За рулем" в начале нового тысячелетия, россияне считают ВАЗ-2101 лучшим отечественным автомобилем XX века.

9.png
Источник




@темы: АВТОМОБИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, АвтоВАЗ, МАШИНОСТРОЕНИЕ

ZAVODFOTO.RU - ФотоБАНК № 1 Промышленности России

главная